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Verifica delle emissioni acustiche

Verifica delle emissioni acustiche

Prova con emissioni acustiche e altri metodi moderni di prove non distruttive

Prova con emissioni acustiche e altri metodi moderni di prove non distruttive
Grazie alla pluriennale esperienza pratica nel campo delle prove con emissioni acustiche (acoustic emission testing), il TÜV AUSTRIA dispone di progetti di riferimento nei seguenti settori:

• Prove di tenuta e a pressione sui componenti più svariati di un impianto
• Prove di tenuta e di corrosione su serbatoi atmosferici a fondo piatto
• Prove di tenuta su tubazioni
• Soluzioni specifiche per il cliente per i più svariati compiti di verifica

Nel campo del controllo con emissioni acustiche, il TÜV AUSTRIA dispone di un ampio know-how che comprende innumerevoli settori applicativi. Il TÜV AUSTRIA è quindi in grado di offrire un servizio ottimale per la prova e il monitoraggio di impianti tecnici a vantaggio di produttori e operatori in numerosi settori dell'industria.

Impiego e vantaggi della prova con emissioni acustiche (acoustic emission testing):

  • Prova al 100% (prova integrale) della capacità portante di componenti in pressione quali recipienti a pressione e tubazioni
  • Test di componenti piccoli e anche molto grandi di impianti
  • Collaudo presso il produttore secondo la norma EN 13445-5 (norma armonizzata relativa alla direttiva Apparecchi a pressione)
  • Applicazione nell'ambito dei controlli periodici
  • Sostituzione della prova/dell'ispezione interna di apparecchi a pressione
  • Tempi di fermo dell'impianto per l'esecuzione ridotti al minimo
  • Sistema di preallarme per possibili guasti e una manutenzione puntuale
  • Maggiori informazioni sullo stato effettivo dell'oggetto da testare rispetto alle prove tradizionali (prova idraulica, prova di pressurizzazione pneumatica ecc.)
  • Riconoscimento di meccanismi attivi di danno, come ad esempio deformazioni plastiche locali, formazione di cricche, corrosione ed erosione
  • Controllo in tempo reale di componenti di impianti
  • Metodo di prova non invasivo che registra la reazione dinamica del materiale alla sollecitazione applicata (pressione, carico, temperatura ecc.)
  • Supporto per un funzionamento sicuro ed economico dell'impianto

Impiego e vantaggi della prova con emissioni acustiche (acoustic emission testing):

  • Possibile applicazione su serbatoi di pressoché tutte le dimensioni - controllo di serbatoi di 100 metri di diametro e oltre
  • Rilevazione di corrosione
  • Sistema di preallarme per possibili perdite
  • Localizzazione significativa per le ispezioni e i controlli successivi in caso di indicazioni di corrosione e/o perdite
  • Prove di tenuta e resistenza dopo la produzione, nonché controllo periodico della presenza di corrosione e perdite sul fondo del serbatoio
  • Metodo di prova non invasivo utilizzando il prodotto a magazzino a condizioni il più simili possibile a quelle di funzionamento
  • Funzionamento statico del serbatoio ridotto al minimo (niente operazioni di carico e scarico per uno, due giorni)
  • Informazioni sullo stato effettivo del fondo del serbatoio in termini di corrosione e perdite senza dover aprire e pulire il serbatoio
  • Supporto per un funzionamento sicuro ed economico dell'impianto

Prova di tenuta con "ALARM" (pig intelligente per la ricerca e registrazione di perdite):

  • Sviluppato in proprio in collaborazione con la OMV AG
  • Completamente autosufficiente: non necessita di cavi di collegamento e di alimentazione
  • Il pig avanza nel condotto in funzione insieme al liquido
  • La verifica può essere eseguita su tubi di diametro compreso tra 100 mm e 450 mm (4''-18'')
  • Inserito nel liquido, ALARM è pressoché privo di gravità
  • Particolarmente silenzioso e quindi estremamente sensibile ai rumori prodotti dalle perdite
  • Portata documentabile delle perdite nel range di 10l/h
  • Ulteriore rilevazione dell'andamento di pressione e temperatura per tutta la lunghezza della tubazione
  • Per il lancio e la ricezione di ALARM nella tubazione si utilizzano le trappole per la manutenzione/pulizia esistenti
  • Utilizzabile su tubazioni lunghe diverse centinaia di chilometri

Oltre alle applicazioni del controllo con emissioni acustiche esistenti, TÜV AUSTRIA offre anche soluzioni per compiti di verifica specifici del cliente. Grazie alla ricerca e allo sviluppo di nuove tecniche di prova e all'impiego di moderni metodi di prova non distruttivi (CND), è posibile risolvere anche problemi tecnici complessi in impianti industriali. Il perfezionamento dei metodi di prova si basa sulla collaborazione con partner dell'industria, università, politecnici e istituti di ricerca nazionali e internazionali.

Soluzioni specifiche per il cliente:
• Programmi di prova specifici realizzati su misura sui singoli requisiti
• Implementazione di un programma di monitoraggio per assicurare la continuità di funzionamento
• Sorveglianza di componenti critici dell'impianto durante il funzionamento

Metodi di CND moderni e anche tradizionali:
• Tecnologia Phased Array
• Time of Flight Diffraction (TOFD)
• Indagini acustiche su componenti
• Misurazione di tensioni e dilatazioni
• Misurazioni delle accelerazioni su componenti
• Classiche PnD quali prova radiografica, prova con ultrasuoni


Progetti di ricerca:
• CORFAT (progetto di ricerca finanziato dall'UE)
• HotConSens (progetto di ricerca internazionale)
• Collaborazioni con istituti di ricerca e partner dell'industria
• Ricerca e sviluppo interni

La prova con emissioni acustiche fornisce una dichiarazione qualitativa sullo stato assegnando una classe ai componenti tra le almeno tre disponibili (paragonabile a un sistema semaforico rosso-giallo-verde). Ciò consente di impostare una priorità nei lavori di manutenzione in modo da poter eseguire per tempo le riparazioni del caso e prevenire così guasti durante il funzionamento. La prova con emissioni acustiche fornisce dunque un importante contributo alla sicurezza di funzionamento dell'impianto. Nei tipici oggetti di prova sono compresi:

  • accumulatori idraulici
  • bombole di gas compresso
  • pacchi di bombole, semirimorchi e carrelli elettrici
  • forni per tempra
  • autoclavi per sterilizzazione
  • camere di pressione assoluta, esecrizio e decompressione
  • serbatoi per idrogeno e altri gas tecnici
  • serbatoi di biossido di carbonio (stocccaggio a freddo o a condizioni ambiente)
  • tubazioni in raffinerie e stabilimenti chimici
  • serbatoi GPL interrati e non
  • grossi serbatoi di GPL con installlazione in "tumulo"
  • reattori, filtri e serbatoi di stoccaggio in impianti di separazione aria
  • cilindri essiccatori e di raffreddamento in cartiere
  • condotte di trasporto a lunga distanza
  • apparecchi a pressione in acciaio austenitico
  • scambiatori di calore
  • serbatoi atmosferici a fondo piatto
  • gasdotti off-shore
  • componenti nella carpenteria metallica e l'impiantistica
  • serbatoi gas sferici e cilindrici
  • serbatoi sferici per gas liquefatti per compressione
  • reattori nell'industria chimica e petrolchimica
  • apparecchi a pressione con geometrie complesse e apparecchi a pressione con componenti installati (colonne, assorbitori, separatori, assorbitori delle variazioni di pressione, ...)

La prova con emissioni acustiche è utilizzata in numerosi settori diversi dell'industria. Qui di seguito sono elencati alcuni dei campi attuali d'impiego della prova con emissioni acustiche:

  • Industria chimica e petrolchimica
  • Industria petrolifera e del gas
  • Industria delle centrali elettriche
  • Economia dell'energia
  • Imprese tecnologiche
  • Industria della carta e del confezionamento
  • Industria di processo
  • Impianti di produzione
  • Costruzione di macchine e impianti

La prova con emissioni acustiche si utilizza sia per la verifica della produzione (controllo di processo, controllo finale, collaudo) che per il controllo durante il funzionamento (controlli ripetuti e sorveglianza continua). Essa copre le seguenti fasi della durata di un prodotto:


• ottimizzazione dei materiali e della costruzione
• produzione (assicurazione qualità)
• collaudo
• prima prova a pressione
• controlli periodici
• monitoraggio durante il funzionamento/controllo di stato
• accertamento di mancanze di tenuta
• manutenzione preventiva
• manutenzione in funzione delle condizioni
• manutenzione orientata sull'analisi dei rischi

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